Estudio de tiempo, producción de carrete porta nylon (página 2)

Según este sistema o método de
calificación, el Esfuerzo o Empeño se define como
una "demostración de la voluntad para trabajar con
eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con
la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto
grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo
manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar
sólo el empeño demostrado en realidad. Con
frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido
empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del
estudio, y obtener todavía un factor liberal de
calificación. Igual que en el caso de la habilidad, en lo
que toca a la calificación del esfuerzo pueden
distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable:
deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente y
excesivo. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de
más 13%, y al esfuerzo deficiente un valor de menos
17%.

Las condiciones a que se ha hecho referencia en este
procedimiento de calificación de la actuación, son
aquellas que afectan al operario y no a la operación. En
más de la mayoría de los casos, las condiciones
serán calificadas como normales o promedio cuando las
condiciones se evalúan en comparación con la forma
en la que se hallan generalmente en la estación de
trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de
trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Por
tanto, si la temperatura en una estación de trabajo dada
fuera de 17 ºC mientras que generalmente se mantiene en 20
ºC a 23 ºC, las condiciones se considerarían
debajo de lo normal.

Las condiciones que afectan la operación, como
herramientas o materiales en malas condiciones, no se
tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de
trabajo el factor de actuación. Se han enumerado 6 clases
generales de condiciones con valores desde más 6% hasta
menos 7%. Estas condiciones "de estado general" se denominan
ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y
deficientes.

El último de los cuatro factores que influyen en
la calificación de la actuación es la Consistencia
del operario. A no ser que se emplee el método de lectura
repetitiva, o que el analista sea capaz de hacer las restas
sucesivas y de anotarlas conforme progresa el trabajo, la
consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el
estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten
constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal
situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la
dispersión debida a las muchas variables, como dureza del
material, afilado de la herramienta de corte, lubricante,
habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas
erróneas del cronómetro y presencia de elementos
extraños. Los elementos mecánicamente controlados
tendrán, como es comprensible, una consistencia de valores
casi perfecta, pero tales elementos no se califican. Hay seis
clases de consistencia: perfecta, excelente, buena, regular,
aceptable y deficiente. Se ha asignado un valor de más 4%
a la consistencia perfecta, y de menos 4% a la deficiente,
quedando las otras categorías entre estos
valores.

No puede darse una regla general en lo referente a la
aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones
de corta duración y que tienden a estar libres de
manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado,
darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a
otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendría
requisitos más exigentes de consistencia promedio, que
trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para
los elementos de colocación, unión y
alineación. La determinación del intervalo de
variación justificado para una operación particular
debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que al analista
tenga acerca del trabajo.

• Tolerancias

El tiempo normal de una operación no contiene
ninguna tolerancia, es solamente el tiempo que tardaría un
operario calificado en ejecutar la tarea si trabajara a marcha
normal; sin embargo, una persona necesita de cierto tiempo para
atender necesidades personales, para reponer la fatiga,
además existen otros factores que están fuera de su
control que también consumen tiempo.

En general las tolerancias se aplican para cubrir tres
áreas generales:

• Necesidades Personales.

• Fatigas.

• Demoras Inevitables.

Las tolerancias deben calcularse en forma tan precisa
como sea posible, o de otra manera se anulará por completo
el esfuerzo puesto al hacer el estudio, las tolerancias se
aplican al estudio de acuerdo a tres
categorías:

• Tolerancias Aplicables al Tiempo Total del
  Ciclo:

Tolerancias que deben considerarse solo en el tiempo de
maquinado. Aplicables solo al tiempo de esfuerzo. Las tolerancias
aplicables al tiempo total del ciclo se expresan usualmente como
porcentaje (%) del tiempo del ciclo que incluyen necesidades
personales, limpieza de la estación de trabajo,
mantenimiento de la máquina. Las tolerancias de tiempo de
maquinado incluyen tiempo para mantener las herramientas y
variaciones de potencia mientras que las tolerancias aplicables
al tiempo de esfuerzo, comprenden fatigas y demoras
inevitables.

• Necesidades Personales: Incluye
  interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador,
  como son: viajes periódicos al bebedero de agua o al
  baño.

• Fatiga: La fatiga se considera como una
  disminución en la capacidad de realizar trabajo. La
  fatiga es el resultado de una acumulación de productos
  de desechos en los músculos, y en el torrente
  sanguíneo, lo cual reduce la capacidad de los
  músculos para actuar. La fatiga puede ser
  también mental. Una persona debe ser colocada, de ser
  posible en el trabajo que más le agrade. El
  método utilizado para determinar la fatiga es el
  método sistemático el cual incluye: criterios
  de temperatura, de ventilación, humedad, ruidos,
  duración de la actividad de repetición del
  ciclo, demanda física, demanda mental o visual, y de
  posición del operador. Cada criterio está
  conformado por varios niveles ponderados, y se evalúa
  de acuerdo a las condiciones observadas durante el estudio.
  La ponderación total (sumatoria de todos los
  criterios), se somete a una tabla que indica el porcentaje
  por fatiga, o si se requiere en minutos.

• Demoras Inevitables: Las demoras pueden ser
  evitables o inevitables. En la determinación del
  tiempo estándar no se consideran las demoras evitables
  causadas intencionalmente por el obrero. Las demoras
  inevitables incluyen interrupciones hechas por el supervisor,
  analista de tiempo y otros, irregularidades en materiales,
  dificultad de mantener tolerancias e interferencias debidas a
  la asignación de varias máquinas a un
  operario.

• Método para el Cálculo de
  Tolerancias

Existen dos métodos utilizados frecuentemente
para el desarrollo de datos de tolerancias estándar. El
primero es el que consiste en un estudio de la producción
que requiere que un observador estudie dos o quizás tres
operaciones durante un largo período. El operador registra
la duración y el motivo de cada intervalo libre o de
tiempo muerto y después de establecer una muestra
razonablemente representativa, resume sus conclusiones para
determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada
característica aplicable.

La segunda técnica para establecer un porcentaje
de tolerancia es mediante el estudio de muestreo de trabajo. En
este método, se toma un gran número de
observaciones al azar, por lo que sólo requiere por parte
del observador, servicios en parte de tiempo, o al menos,
intermitentes. En este procedimiento no se emplea el
cronómetro, ya que el observador camina solamente por el
área que se estudia sin horario fijo, y toma breves notas
sobre lo que cada operación está
haciendo.

• Cálculo de los Suplementos

Los suplementos por descanso (destinados a reponerse de
la fatiga) son la única parte especial del tiempo que se
añade al tiempo básico. Los demás
suplementos, como por contingencias, por razones de
políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican
bajo ciertas condiciones.

• Suplementos por Descanso: Se calculan de modo
  que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos
  componentes principales los suplementos fijos y los
  suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se
  dividen en los siguientes.

• Suplementos por Necesidades Personales: Se
  aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de
  trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al
  baño en la mayoría de las empresas que lo
  aplican suele oscilar entre 5 y 7 por ciento.

• Suplementos por Fatiga Básica: Es
  siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la
  energía consumida en la ejecución de un trabajo
  y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije
  en 4 del tiempo básico, cifra que considera suficiente
  para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que ejecute
  un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no
  precisa emplear manos, piernas sentidos sino
  normalmente.

• Suplementos Variables: Se añaden
  cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las
  indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son
  malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo
  y la tensión para ejecutar determinada tarea,
  etc.

• Recomendaciones para el Descanso

Los suplementos por descanso pueden traducirse en
verdaderas pausas, si bien no hay regla fija sobre estas pausas,
es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 ó 15
minuto a media mañana y a media tarde.

• Importancia de los Períodos de
  Descanso

1. Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del
trabajador a lo largo del día.

2. Contribuyen a estabilizarlo más cerca del
nivel óptimo.

3. Rompen la monotonía de la jornada.

4. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de
reponerse de la fatiga y atender sus necesidades
personales.

5. Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por
los interesados durante las horas de trabajo.

• Otros Suplementos: Algunas veces al calcular
  el tiempo estándar es preciso incorporar otros
  suplementos además del suplemento por
  descanso.

• Suplementos por Contingencia: Es el
  pequeño margen que se incluye en el tiempo
  estándar para prever demoras que no se pueden medir
  exactamente porque aparecen sin frecuencia ni
  regularidad.

• Suplementos por Razones de Política de la
  Empresa: Es una cantidad no ligada a las primas, que se
  añade al tiempo tipo (o alguno de sus componentes,
  como el contenido de trabajo) para que en circunstancias
  excepcionales, a nivel definido de desempeño
  corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

• Suplementos Especiales: Se conceden para
  actividades que normalmente no forman parte del ciclo de
  trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar
  debidamente.

• Propósito de los
  Suplementos

El propósito fundamental de las tolerancias es
agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción
normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el
estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar las
tolerancias como un multiplicador, de modo que el tiempo normal,
que consiste en elementos de trabajo productivo, se puede ajustar
fácilmente al tiempo de margen.

• Tiempo Estándar

Es una función de la cantidad de tiempo necesario
para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y
equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por
un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y
una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para
que un operario de tipo medio, plenamente calificado y
adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la
operación.

Se determina sumando los tiempos estándares
permitidos para cada uno de los elementos que comprenden el
estudio de los tiempos estándares elementales, lo cual
dará el estándar en minutos por pieza o en horas
por pieza. La mayoría de las operaciones industriales
tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco minutos),
por lo tanto usualmente es más conveniente expresar los
estándares en términos de horas por 100
piezas.

• Propósito del Tiempo
  Estándar

• Base para el pago de
  incentivos.

• Denominador común para la
  comparación de diversos métodos. Método
  para asegurar una distribución del espacio
  disponible.

• Medio para determinar la capacidad de
  la planta.

• Base para la compra de un nuevo
  equipo.

• Base para equilibrar la fuerza laboral
  con el trabajo disponible.

• Mejoramiento del control de
  producción.

• Control exacto y determinación
  del costo de mano de obra.

• Base para primas y
  bonificaciones.

• Base para un control
  presupuestal.

• Cumplimientos de las normas de
  calidad.

• Simplificación de los problemas
  de dirección de la empresa.

• Mejoramiento de los servicios a los
  consumidores.

• Elaboración de planes de
  mantenimiento.

• Tiempo Normal

Es el tiempo requerido por el operario normal para
realizar la operación cuando trabaja con una velocidad
estándar, sin ninguna demora por razones personales o
circunstancias inevitables.

• Calificación de Velocidad

Es una técnica para determinar con equidad el
tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea
después de haber registrado los valores observados de la
operación en estudio. No existe un método
universal, el analista debe ser lo más objetivo posible
para poder definir el factor de calificación (c). Es el
paso más importante del procedimiento de medición
del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos
juicios del analista.

La calificación se realiza durante la
observación de los tiempos elementales, el analista debe
evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos
movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad;
deben ajustarse los resultados a la actuación
normal.

La calificación son los procedimientos que se
utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma
tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el
operario normal ejecute una tarea.

El sistema de calificación debe ser exacto,
evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando
exista variación en los estándares mayores que la
tolerancia de ±5 % se debe mejorar o sustituir. Debe ser
simple, conciso, de fácil explicación y con puntos
de referencias bien establecidos.

• Método Sistemático

Consiste en determinar de manera objetiva la cantidad de
tiempo que debe asignarse por concepto de tolerancia el cual
consiste en evaluar un conjunto de factores de manera cualitativa
y cuantitativa, por niveles sabiendo que de menor o mayor la
criticidad del mismo aumenta, se realizara entonces la suma de
los puntos que luego son buscados en una tabla de concesiones en
función de su límite y de la jornada de
trabajo.

• Método Sistemático para Asignar
  Tolerancia por Fatiga

En este método se debe evaluar de forma objetiva
y a través de la observación directa, el
comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario,
mediante un conjunto de factores los cuales poseen una
puntuación según el nivel (evaluación
cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores
determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según
la Jornada de Trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje
del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.

La tabla de concesiones está diseñada para
trabajar únicamente para trabajar con 4 tipos de jornadas
(8.5, 8.7, 7.5, 7 h/día).La jornada de trabajo puede ser
continua o discontinua. Para el caso de J.T diferentes debe
reunirse a la siguiente fórmula:

A pesar de que los distintos tipos de tolerancias vienen
expresadas en unidad de tiempo debe tener una unidad en
común para que tanto la fija como las variables puedan ser
sumadas. Las tolerancias variables se refieren a la fatiga y la
necesidad personal el resto de las tolerancias por lo general son
fijas.

• Normalización de Tolerancias

Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por
concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que
se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina
cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga
y necesidades personales del tiempo normal.

• Procedimiento Estadístico para Determinar el
  Tamaño de la Muestra

Definir el Coeficiente de Confianza (c), el cual va a
depender del conocimiento del proceso y manejo de la herramienta.
Utilizando la tabla de t student, se interpola para hallar el
valor de tc.

• Procedimiento para Determinar el Tiempo
  Estándar

1. Seleccionar el trabajo que va a ser
estudiados.

2. Registrar todos los datos necesarios.

3. Examinar los datos registrados y comprobar si son
utilizados los mejores métodos y movimientos.

4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionado la
técnica de medición más adecuada para el
caso.

5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de
utilizar cronometraje.

6. Definir las actividades y el método de
operación a los que corresponde el tiempo
computado.

• Pasos para calcular el tiempo estándar

• Análisis de Tolerancias.

• Factores de Fatiga (Condiciones de
  Trabajo).

• Temperatura.

• Condiciones Ambientales.

• Humedad.

• Nivel de Ruido.

• Iluminación.

• Duración del Trabajo.

• Repeticiones del Ciclo.

• Esfuerzo Físico.

• Esfuerzo Mental o Visual.

• Posición de Trabajo.

• Método General Electric

Método desarrollado por un conjunto de
investigadores que se dieron a la tarea de determinar en varias
empresas del mismo ramo y en diferentes países el tiempo
de duración de sus procesos, llegando a establecer una
relación entre su duración y el número de
observaciones a realizar, obviando el tratamiento
estadístico necesario. (Ver Figura 1).

Figura 1.Tabla Método General
Electric.

Fuente:
http://www.monografias.com/trabajos92/diseno-practicas-laboratorio-leita-ingenieria-metodos/image041.jpg.

Mientras más rápido sea el proceso la
probabilidad de ocurrencia de errores es mayor a los cuales
pudieran estar asociados a diferentes causas. También es
importante que la actividad que se vaya a seleccionar para el
estudio de tiempo deba tener cierto grado de
repetividad.

CAPÍTULO III

Diseño
metodológico

Tipo de Investigación

La investigación se define como el estudio de los
métodos, procedimientos y técnicas utilizados para
obtener nuevos conocimientos, explicaciones y comprensión
científica de los problemas y fenómenos planteados
y por consiguiente, que puedan llevar a la solución de los
mismos.

El diseño de una Investigación constituye
el plan general del investigador para obtener respuestas a sus
interrogantes o comprobar la hipótesis de
investigación. El diseño de investigación
desglosa las estrategias básicas que el investigador
adopta para generar información exacta e interpretable.
Los diseños son estrategias con las que se intenta obtener
respuestas a preguntas como:

• Contar.

• Medir.

• Describir.

El diseño de investigación estipula la
estructura fundamental y especifica la naturaleza global de la
intervención.

El estudio realizado en la empresa INTERAMERICANA DE
PRODUCTO C.A., es de tipo No Experimental, porque se
lleva a cabo sin manipular deliberadamente las variables (Las
piezas de aluminio). Es decir, se trata de un tipo de
investigación donde no se realiza modificaciones
intencionalmente de las variables independientes. Lo que se hace
en la investigación no experimental es observar
detalladamente fenómenos tal cual y como se dan en su
contexto natural, para después analizarlos
"(Hernández, 184)".

Igualmente se destaca, que el estudio es
Descriptivo, ya que por medio del mismo, se puede
puntualizar, definir y detallar minuciosa y exhaustivamente las
condiciones actuales de los equipos y herramientas ubicadas
dentro del lugar de trabajo.

Los estudios Exploratorios se efectúan
comúnmente cuando el objetivo es examinar un tema o
problemática de investigación poco cultivado o que
no ha sido abordado anteriormente. Por ende es de tipo
exploratorio, porque permitió analizar lo que
realmente está pasando en el área de pintura de la
empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., con todos y cada
uno de los factores que repercuten en el proceso
mismo.

De Campo, porque el estudio fue llevado a cabo
observando los sucesos en el propio lugar de servicios de la
empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., y puesto que por
medio del mismo se aplicaron métodos y técnicas que
permitieron la recopilación de datos de información
estrechamente relacionada con el proceso. En otras palabras, se
efectúa una medición de los datos. Sin embargo,
qué tanto datos se pueden obtener considerando las
restricciones de cada estudio como por la carencia de recursos
materiales, humanos, monetarios, físicos.

No obstante, hay un tipo de evaluación, la
investigación evaluativa, que se caracteriza su
rigurosidad y sistematicidad. "La redacción
sistemática de información acerca de actividades,
características y resultados de programas, para realizar
juicios acerca del programa, mejorar su efectividad o informar la
forma futura de decisiones" M.Q Patton.1996.
Utilization-focusedevaluation (3rd ed). ThousamelOks: Sage. P.
23.

Por ende es Evaluativo, porque el objetivo es
evaluar mediante un cuidadoso estudio y minucioso enfoque el
método actual de trabajo de la empresa, a fin de
determinar y corroborar las ineficiencias existentes.

Aplicado, debido a que permite la creación
de procedimientos que servirán de guía para las
acciones de mejora y eficacia en el proceso. Se caracteriza
porque busca la aplicación o utilización de los
conocimientos que se adquieren, es decir, busca el conocer para
hacer, actuar, construir y modificar.

Población y Muestra

Dentro de toda investigación, la población
constituye el eje de aplicación del estudio, ya que de
ella se obtienen los datos relativos a la indagación
desarrollada. Tamayoy Tamayo (1998) define población:
"como la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las
unidades de población poseen una característica
común, la cual se estudia y da origen a los datos de la
investigación".

El mismo autor define el muestreo intencionado como
aquel que toma lugar cuando el investigador selecciona los
elementos que a su juicio, son representativos, lo cual le exige
un conocimiento previo de la población que se investiga
para poder determinar cuáles son las categorías o
aspectos que se pueden considerar como tipo representativo del
fenómeno que se estudia.

La población para el estudio es el conjunto de
los materiales de Aluminio seleccionados por la empresa INPROCA
ubicada en la "Zona Industrial Chirica San Félix", para la
producción de sus aleaciones, todos ellos presentan las
mismas características "mezcla de chatarra y derrames.",
el estudio se realizó a principio de febrero y poseen una
capacidad de procesamiento "tal".

Para realizar el estudio se escogió una muestra
de "CARRETE" el cual se distribuye o pasa por los siguientes
procesos de:

• Fundición maleable.

• Fundición aleada.

• Fundición en coquilla.

• Moldes de arena en verde.

• Horno de crisol.

Técnicas e Instrumentos de
Recolección de Datos

Para la recolección de datos se utilizaron los
siguientes recursos e instrumentos:

• Entrevista informal

Para llevar a cabo dicha investigación se
utilizaron este tipo de entrevistas ya que la misma se
realizó de forma espontánea y sin ningún
tipo de limitaciones o controles en cuanto a las preguntas y
respuestas que se suscitaron; mediante ellas se conversó
con los supervisores encargados, para conocer de forma clara,
precisa y detallada las actividades que se llevan a cabo en el
recinto, la forma en la cual se desarrollan y cuál es su
opinión acerca de la situación actual.

Dichas entrevistas fueron realizadas a todo el personal
obrero, administrativo y de área gerencial, logrando
encuestar a cada miembro de la empresa.

• Observación Directa

Consistió en visualizar o captar mediante la
vista, en forma sistemática los hechos, fenómenos o
situaciones en función de los objetivos de la
investigación. Los instrumentos utilizados fueron libreta
o cuaderno de notas, cámara fotográfica y de
video.

Se realizaron varias visitas a la empresa con el fin de
estudiar el proceso de elaboración de pintado de la pieza
y la observación del funcionamiento, comportamiento y
estado de los equipos, y operarios.

• Materiales

Todos los necesarios para tomar notas y apuntes
como:

• Cronómetro para estudio de tiempo.

• Formatos para estudio de tiempo que permitan
  registrar los tiempos tomados.

• Formatos para concesiones por fatiga.

• Tabla de método sistemático para
  asignar tolerancias por fatiga.

• Tabla Westinghouse.

• Tabla t- student.

• Calculadora.

• Papel.

• Lápiz.

• Computador. Se necesitó un computador para
  llevar de manera organizada la información de todos
  los datos recolectados en el estudio.

Procedimiento
Metodológico

1. Visita a la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO
C.A., para observar de forma directa el trabajo que realiza
el operario en el área de pintado.

2. Toma de tiempos de cada una las operaciones que se
realiza en el pintado de los carretes.

3. Registrar los tiempos tomados en el
formato.

4. Se calculó el tiempo promedio seleccionado de
la actividad que se le está realizando el
estudio.

5. Suponer un coeficiente de Confianza.

6. Hallar el Intervalo de Confianza.

7. Calcular el Intervalo de la Muestra y comparar con el
Intervalo de Confianza.

8. Calificar al operario mediante el método
Westinghouse para hallar el Cv.

9. Calcular el Tiempo Normal.

10. Asignar tolerancias (fatiga y necesidades
personales).

11. Normalizar las Tolerancias.

12. Calcular el Tiempo Estándar.

NOTA: De ser necesario recalcular las cantidades
de observaciones deberemos:

1. Definir la población de la cual quiere llegar
a una conclusión, identificando los controles en los
cuales confiar, y definir que constituye una desviación
crítica de control (es decir, un error
importante).

2. Determinar el Error Tolerable (ET). Tal como se
explicó, el ET es la desviación máxima que
el auditor está dispuesto a aceptar, y todavía
concluir que la confianza que desea derivar del procedimiento de
control probado, es adecuada. Esto se calcula basado en el nivel
de confianza que el auditor espera (planifica) en los controles
internos. Las tablas estadísticas proveen los niveles de
confianza posibles de una muestra de un tamaño dado, con
tasas de error diferentes.

3. Determinar la tasa de ocurrencia de errores esperada,
es decir, la tasa de desviación crítica de
cumplimiento que el auditor espera de la muestra. Eso se calcula
basado en experiencia anterior.

4. Seleccionar la tabla estadística para el nivel
de confianza requerida.

5. Buscar el error tolerable en la parte superior de la
tabla.

6. Buscar en dicha columna el cruce con la Tasa de Error
Esperado para determinar el tamaño de la
muestra.

CAPÍTULO IV

Situación
actual

Este capítulo presenta el análisis de
distintos puntos de vista de las operaciones y condiciones
llevadas a cabo en el área de pintado de la empresa
INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., basado en la
aplicación de las herramientas del estudio de tiempo,
mencionadas en el capítulo II.

Para el estudio de tiempo el escenario observado fue el
siguiente:

• Primeramente, los procesos que dan vida en la
  empresa no se encuentran estandarizados. Es decir, no se ha
  elaborado un estudio de tiempo previo para evaluar y conocer
  el tiempo que le toma al operario (pintor) llevar a cabo su
  trabajo.

• No se tiene un tiempo estimado para descanso,
  merienda u otros tiempos fuera del proceso. Solo se cuenta
  con un tiempo de 60 min para el almuerzo de los operarios y
  para necesidades personales no se tiene en cuenta el tiempo
  ni la veces que va al baño solo se toma en cuenta
  cuando el supervisor vea que sea más de lo normal, es
  decir, más de 3 veces (durante todo la jornada de
  trabajo).

• El proceso que se lleva a cabo en el área de
  pintado, es sistemático, es decir, las operaciones se
  van realizando por orden de pedidos de acuerdo al servicio
  que solicite el cliente.

Por tal sentido, es de gran importancia realizar el
estudio de tiempo para la optimización de los procesos que
dan vida en la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO
C.A.

Selección de Seguimiento

Se selecciona hacerle el seguimiento al operario del
área de pintado, y específicamente el estudio de
tiempos a las tres tareas básicas que realiza para el
pintado de los carretes, quedando divididas de la siguiente
forma:

• Elemento 1: la colocación de los ganchos a
  los carretes y guindado.

• Elemento 2: pintado de los carretes (tiene una
  espera para poder tocar los carretes sin dejar huellas en la
  pintura)

• Elemento 3: desguindado de carretes y sacado de sus
  ganchos.

(Basado en minutos por lotes de 30 carretes)

En el primer elemento los carretes están en la
cesta listos para pintar, y en otra cesta están los
ganchos para suspender los carretes. Esta tarea consistirá
en agarrar un gancho y un carrete y acoplarlos para ser
suspendidos, esta labor se repetirá 30 veces, ya que, esa
es la cantidad máxima que puede albergar la
mesa.

En el elemento dos, se pintaran los carretes sin dejar
detalles de goteo por pintura y también cubriendo
así todos los agujeros; una vez que estén pintados
los 30 carretes se espera como aproximadamente 2 minutos a 3
minutos máximo para poder manipularlos sin dejar
huellas.

Por último el tercer elemento seria el
desguindado de los carretes, esta tarea es de cuidado porque no
pueden caer al piso ya que la pintura esta semi-fresca y se le
pegaría la tierra que está en el suelo. Se
desguindan los carretes seguidamente se le extrae el gancho, esta
labor se repetirá tantas veces haya carretes en la mesa y
así los ganchos estarán listo para el
próximo lote.

CAPÍTULO V

Estudio de
tiempo

Para el estudio de tiempos, se elaboró un
análisis al proceso de pintado de carretes realizado por
la empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTO C.A., con el
propósito de identificar los elementos que intervienen en
este proceso.

El estudio de tiempo, se llevó a cabo con el
propósito de estandarizar la actividad de pintado que se
realiza en la empresa y las actividades que forman parte de las
operaciones que en ella se efectúan, para cumplir con el
servicio que busca el cliente. Se midió con el
cronómetro cada una de las tareas que forman parte del
proceso de pintado, divididas de la siguiente manera:

• Elemento 1

• Colocación de los ganchos a los
  carretes.

• Guindado de los carretes en la mesa.

• Elemento 2

• Pintado de los carretes (tiene una espera para poder
  tocar los carretes sin dejar huellas en la
  pintura).

• Elemento 3

• Desguindado de los carretes.

• Sacado de sus ganchos.

Cada uno de los elementos y/o actividades fueron
estudiados de manera individual ya que el proceso así lo
permitió, de ésta forma, por simplicidad, el
método escogido para realizar éste análisis
fue el Método De Observación.

Determinación del Número de
Observaciones a Tomar

Para la realización de este proyecto de
investigación se tomó un total de 10 observaciones,
por medio del Método de Regreso a Cero.

Procedimiento para Calcular el Tiempo Estándar
de la Operación de Pintado:

Tabla 1. Registro de
Datos.

Fuente: Propia.

Se obtuvo los siguientes datos por medio de la toma de
ciertos tiempos que fueron recolectados directamente por medio
del operador de máquina de pintado que labora en la
empresa.

Determinación del tamaño de
la muestra

Para determinar si el tamaño de la muestra es el
apropiado para el estudio de tiempo de la operación de
fabricación de carretes se procede a llevar a cabo el
procedimiento que se muestra a continuación.

Cálculo de la Desviación
Estándar de la Muestra

Para el cálculo de la desviación
estándar, se tomaron los tiempos totales de
operación obtenidos para cada ciclo (extraídos de
la tabla de registro de datos). La tabla siguiente muestra los
valores tomados para ejecutar el procedimiento.

Tabla 2. Tiempos
Totales.

Fuente: Propia.

Determinación de la Confiabilidad
del Estudio

Para una muestra de n= 10, el coeficiente de confianza
seleccionado en el estudio es c= 95%, es decir:

Determinación el Tc

Definición del intervalo de
confianza I

Como Im = I, se acepta el tamaño de la muestra,
por lo que es innecesario realizar nuevas lecturas.

Cálculo del Tiempo Estándar
(TE)

Para este estudio se utilizó el Método
Westinghouse ya que con ello se pudo evaluar la
disposición por parte del operador a través de la
observación directa midiendo la habilidad, el esfuerzo,
las condiciones en las que opera el trabajador y la consistencia
del mismo.

• Habilidad: este factor se encuentra en un
  nivel dominante debido a que el operario posee una
  trayectoria considerable en el campo, en consecuencia la
  experiencia adquirida a través de los años le
  permite ser ágil y rápido dentro del
  área.

• Esfuerzo: hay que señalar que en el
  campo laboral éste posee la rapidez adecuada,
  eficiencia considerable y gran habilidad.

• Condiciones: considerando el tipo de proceso
  que se está elaborando se debe indicar que aunque no
  son las más adecuadas tan poco son la más
  lamentable, hay que destacar que estas condiciones
  están sujetas a las condiciones
  ambientales.

• Consistencia: el operario goza de una
  estabilidad aceptable ya que el rendimiento es normal,
  entiéndase que el horario no incide en forma
  determinante en el desempeño del mismo.

Todo lo anterior se resume en una tabla, la
categoría y el porcentaje de eficiencia del operario
utilizando la tabla del Sistema Westinghouse (ver anexo 2), la
cual permitió determinar el factor de calificación
para posteriormente obtener la Calificación de
Velocidad.

La Calificación de Velocidad (Cv) significa que
como promedio el operario trabaja un 9% de eficiencia por encima
del promedio normal, lo cual es positivo, debido fundamentalmente
a los valores de la habilidad y el esfuerzo.

Cálculo del Tiempo Normal

Cálculo de la Jornada de Trabajo
JT

El horario de trabajo de la empresa INPROCA C.A., es de
7:00am a 4:00pm, lo que significa que la jornada de trabajo es de
8 horas/día = 480 min/día continuas.

Cálculo de Tolerancias por Fatiga y
Necesidades Personales

A continuación, se presenta la descripción
del trabajo, realizando el enfoque hacia las
características que definen las tolerancias por fatiga
(ver anexo 3) cuyo resultados estarán vaciados en la tabla
de Hoja De Concesiones por fatiga (ver anexo 5) y que por
simplicidad más adelante se presenta en forma resumida.
Definiciones operacionales de los factores de fatiga:

• a) Condiciones de trabajo

• Temperatura: el lugar donde se está
  realizando el estudio está a la Intemperie por lo
  tanto es un ambiente con circulación normal de aire
  con Aproximadamente 29º = T = 36º grados
  Celsius.

• Condiciones Ambientales: por la naturaleza del
  trabajo el medio se Presenta al aire libre con buena
  circulación de aire.

• Humedad: el ambiente es seco debido a que las
  condiciones de trabajo están sujetas a las condiciones
  climáticas, ya que éste se encuentra al aire
  libre.

• Nivel de ruido: se labora dentro de un ambiente
  tranquilo con sonidos Intermitentes y ruidos molestos, son de
  naturaleza constante, los cuales son proporcionados por las
  actividades propias a la fabricación de los carretes;
  entre estos se encuentra en el área de limado la
  esmeriladora y en el área de fundición un ruido
  constante de sopladores.

• Iluminación: el ambiente posee luz donde el
  resplandor continuo es inherente al trabajo debido a que se
  labora en una jornada diurna; recuérdese que el lugar
  está al aire libre.

• b) Repetitividad

• Duración del trabajo: la operación
  puede completarse en 22 min o menos ya que la duración
  del proceso de pintado de carretes es relativamente
  corto.

• Repetición del ciclo: el ritmo de trabajo es
  de ocurrencia regular, siendo los movimientos, patrones que
  se ejecutan por lo menos 9 veces al día.

• Esfuerzo físico: el proceso se realiza de
  forma manual aplicando por lo menos entre el 30% y el 50% del
  tiempo para pesos entre 5 g. y 300 g.

• Esfuerzo mental o visual: se presenta una
  atención mental y visual continua por ser un proceso
  repetitivo y por razones de calidad, el trabajador
  está atento al proceso ya que de ello depende el
  producto final (defectos que puedan presentarse).

• c) Posición De Trabajo

Parado, moviéndose, altura del trabajo: la
realización del trabajo está combinado con el estar
parado y el caminado, se le permite al trabajador que se siente
sólo en pausas programadas se realiza movimientos
continuos.

Ya definido los factores de fatiga, se presenta a
continuación de manera resumida los grados y puntos
asignados a cada factor en la siguiente tabla:

Tabla 4. Tolerancia por
Fatiga.

Fuente: Propia.

Con los 225 puntos obtenidos y con una jornada de
trabajo de 8 horas/día (480 min.) el valor de la fatiga se
puede hallar a través de la tabla de concesiones por
fatiga, teniendo así una clase C1 y un rango entre 220 y
226, con estos valores se intercepta la columna de la jornada de
trabajo correspondiente a 8 horas al día y la clase ya
obtenida por medio del rango deducido en la hoja de concesiones
(225 puntos), suministrando un valor a la fatiga de 48 min. (Ver
anexo 4).

Determinación de tolerancias
fijas

• Desayuno: 15 min; generalmente cada operario
  toma este tiempo una vez que lo cree conveniente, no hay una
  hora establecida es concedido por la empresa.

• Almuerzo: 60 min; está pautado de
  12:00pm a 1:00pm, este se va a considerar en los
  cálculos debido a la jornada de trabajo
  continua.

• Tiempo de preparación para iniciar
  operaciones (TPI): 15 min; en este tiempo es preparada el
  área de trabajo, colocando los materiales a utilizar
  en sus puestos correspondientes.

• Tiempo de preparación al final (TPF):
  15 min; en este tiempo se realizan las operaciones de
  ordenamiento del área de trabajo, guardando todos los
  materiales en sus puestos y para luego ser trasladado al
  almacén.

• Necesidades personales: La empresa, no tiene
  establecido un tiempo por concepto de necesidades personales;
  el trabajador puede realizarlas en cualquier momento durante
  la jornada de trabajo. Pero para efectos de este estudio, se
  estableció un tiempo de 20 minutos por concepto de
  necesidades personales.

Determinación de la jornada efectiva de trabajo
JET

Para determinar la jornada efectiva de trabajo se aplica
la siguiente fórmula:

Normalización de
Tolerancias

Determinación del Tiempo
Estándar:

Análisis de los
Resultados

Finalmente, después de haber realizado el estudio
de tiempo en la operación de pintado de carretes en la
empresa INPROCA C.A., se adquirió los siguientes
resultados:

• A través de las medidas de tiempo tomadas, se
  determinó que el tiempo promedio estándar (TPS)
  es de 20.014 min.

• El tiempo normal en que el operario realiza la
  actividad de pintado es de 21.81526 min y este valor
  representa el tiempo necesario para que un operario de tipo
  promedio realice la actividad.

• Se fijó tolerancias por concepto de fatiga y
  necesidades personales haciendo uso del método
  sistemático, proporcionando como resultado tolerancias
  variables de 3.60057 min.

• Se determinó para la actividad que realiza el
  empleado en cuanto al pintado de carretes el tiempo
  estándar, cuyo valor obtenido fue de 25,41583
  min.

Conclusiones

De las observaciones y análisis se
obtuvo las siguientes conclusiones con respecto al estudio de
métodos:

• 1. Se logró demostrar cómo
  desarrollar la aplicación del estudio de tiempo para
  determinar el tiempo del pintado de carretes para lograr
  maximizar la productividad de un proceso mediante el empleo
  de observaciones por medio de medidas del cronometro y
  condiciones de trabajo del personal para así manejar
  correctamente el mismo y tomar los valores exactos
  leídos de este, en cada elemento de la
  operación.

• 2. Se observó que el método
  planteado es necesario para una evaluación amplia de
  los diferentes aspectos del proceso que lograran incidir de
  forma directa para el desempeño óptimo de la
  operación.

• 3. Se logró determinar en las jornadas
  de trabajo, la tolerancia de la misma tanto para el personal
  como para la operación en sí misma. Y
  también en referencia a la confiabilidad de la pieza y
  su comprobación mediante los diferentes estudios ya
  demostrados que se implican antes de la realización
  del proceso.

• 4. Se alcanzó conocer la
  aplicación de las diferentes características
  mencionadas así como determinar a través del
  cronometraje, los tiempos promedios seleccionados de la
  operación y clasificarlos de acuerdos a la velocidad
  de ejecución de cada elemento de la misma para la
  elaboración de la tolerancia de cada elemento que
  compone la operación y su tiempo
  estándar.

Recomendaciones

En cuanto a las recomendaciones sugeridas con respecto a
la aplicación del estudio de tiempo para determinar el
tiempo del pintado de carretes mediante el cronometraje del mismo
en la empresa INPROCA C.A., mediante la visita técnica
realizada a sus instalaciones estudiando así los tiempos
del procesos, se generaron varias recomendaciones a partir de
este estudio:

• 1. Realizar un estudio acerca de los diferentes
  procesos de pintados que se adapten a las necesidades de la
  empresa que actué de forma eficaz para la mejora del
  procedimiento.

• 2. Un estudio afondo acerca del método
  por inmersión. La extracción o
  manipulación de la técnica que utiliza el
  operador al pintar el carrete, sugiere un estudio para el uso
  de métodos más actualizados como lo es el
  pintado por inmersión que si resultara positivo su
  estudio reduciría el tiempo del proceso y un acabado
  sistematizado y con mayor grado de exactitud.

• 3. Revisión sobre los Insumo de equipos
  de seguridad, debido al poco seguimiento que existe, los
  trabajadores no cumplen con todos las normas de vestimenta y
  equipo a usar, bien sea por la mala distribución del
  mismo o por la falta de supervisión al cumplimiento de
  estos.

• 4. En el área se observó
  irregularidades del suelo, este afecta el traslado de la
  pieza y el de los operarios a las diferentes áreas del
  proceso descrito.

• 5. Se evaluó que según el
  método actual de la empresa seria de mayor utilidad la
  compra de otra mesa de pintado así se podría
  aplicar la inducción de otro ayudante que asista, y de
  manera secuencial ayude con la montura de los carretes en esa
  mesa, mientras que el operador pinte en la otra para un mejor
  avance del proceso.

Bibliografía

• Biasca R., Manejo y almacenamiento de
  materiales.

• Hernández Sampieri, Roberto; Fernández
  Collado, Carlos; Baptista Lucio, Pilar.

• Metodología de la Investigación. Mc
  Graw Hill, México 1997.

• Introducción al estudio del trabajo, cuarta
  edición.

• Muther R., Distribución en Planta,
  Introducción, Principios y Técnicas para la
  Distribución en Planta.

• Narváez R.(1997), Orientación es
  prácticas para la elaboración de informes de
  investigación, UNEXPO, Segunda
  edición.

• NIEBEL, Benjamín Ingeniería
  Industrial. "Métodos, Tiempo y Movimiento". Profesor
  Emerito de Ingeniería Industrial de la Universidad del
  estado de Pensylvania. Editorial Alfaomega, México,
  1996.

• HODSON, K. William Manual del Ingeniero Industrial.
  Tomos II y III. Editorial McGraw-Hill, 1996.

• SABINO c. (2002), El proceso de
  investigación. Venezuela. Editorial Panapo

• Turmero I., (2014), Apuntes de clases de
  Ingeniería de métodos, Ingeniería
  Industrial. UNEXPO.

Anexos

Anexo 1. Tabla T
Student.

Anexo 2. Sistema
Westinghouse.

Anexo 3. Definiciones Operacionales de
Los Factores de Fatiga.

a) Condiciones de Trabajo